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强化质量管理，促就基业常青
2012-09-14 18:08:33 来源：未知
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随着中国市场的发展，产品的生产正由数量增长型向质量安全效益型转变，在由“皇帝的女儿不愁嫁”的计划经济到“酒香还怕巷子深”的市场经济，从国内市场保护性垄断到国际市场全面开放，在面临危机与挑战的同时，企业必须快速转变经营观念，树立“质量就是企业生存和发展的基础，就是企业永恒的主题”的质量管理理念；为实现“质量奠定百年发展，品质促就基业常青”的发展目标，不断提高科技进步和内部管理水平, 全面提升了企业产品质量和产品的市场竞争力。
在质量管理的发展过程中，质量管理思路已发生了质的转变，从产品质量有“检验”到“预防”，由“堵”到“疏”，再到生产的“全面质量管理”，我们不难看出企业在生产过程中的精细化要求与质量水平要求越来越高。
1、质量管理体系的转变。为保障产品质量安全，众多企业在质量管理方面以更高的起点，与国际质量管理模式接轨，全面导入产品生产的GMP质量管理理念，建立独立于生产管理的质量保证体系，加强产品实现过程的质量检查和质量监督，在解决产量、成本、质量发生冲突时，从根本上杜绝牺牲质量的思想痼疾，实现了质量管理理念的转变。
2、质量管理模式的转变。由事后质量检验把关控制转变为“预防式”的事前控制和事中控制；质量管理如同医生看病，治标不能忘治本，许多企业虽然高悬着“质量是企业的生命”的标语，而现实中存在“头疼医头、脚疼医脚”的“重结果轻过程”质量管理误区。为了彻底走出“事后控制”的误区，提高事前控制和事中控制的执行力，企业必须在质量管理中推行了全面质量管理模式：即把整个产品生产过程中的生产计划形成、投料、生产、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统，将其整合成紧密相连的质量管理体系。
2.1 生产计划形成阶段的质量控制：即生产前的质量控制，生产、技术、仓储与营销部门保持密切联系，在对影响产品质量的因素进行充分分析后，依据需求和有效的预期评估制定生产计划，传递到物资供应和技术支持部门，提前做好主要物料供应商审计；厂房设施、仪器设备、生产工艺、包装材料、包装方式的验证；原辅材料、中间品质量标准的制订等产品设计的技术准备工作，确保生产制造过程能始终如一地生产出符合质量标准要求的产品。
2.2 投料阶段的质量控制：物资和质量管理部门共同通过严格按照已制定的标准，进行物料供货渠道、包装、标示和内在质量的入库验收、在库养护及出库验放来防止物料污染或混淆，保证进入生产系统的物料满足生产质量需求。
2.3 生产阶段的质量控制：生产平面是四个平面中最重要的一个平面，因为质量是生产出来的，在整个生产过程中推行“7S”现场管理模式。整理——区分要用的和不用的，将不用的清除掉；整顿——将要用的东西按规定摆放整齐，明确标示；清扫——清除现场内的脏污，防止污染；清洁——将整理、整顿、清扫的具体操作标准化、规范化；素养——员工必须按规定行事，工作认真、负责；安全——按规范操作，确保产品质量；服务——上道工序为下道工序做好所有准备，以减少或杜绝生产过程中的差错。
2.4 成品阶段的质量控制：即产品的最后质量审核放行和质量跟踪过程，质量检验人员对每批产品以科学严谨的检验方法和挑剔的目光审视着产品质量，质量保证人员对整个生产过程的批生产记录进行审核，以决定成品是否放行。产品放行不是产品质量控制的终结，所有的产品严格执行留样观察制度，及时对留样产品进行产品质量跟踪，为保证产品质量稳定和质量持续改进提供依据。
3、质量问题的处理“由堵向疏”的转变。由质量问题责任追究和结果考核，向原因分析、持续推行质量改进的转变。质量问题的发生必然有其产生的原因，如果一味追究责任和进行经济处罚，会导致隐瞒小问题，最终集结成大质量事故，为此倡导提出问题，商讨改进和预防措施，避免同样的问题重复发生。采用定期召开质量分析会的方式，通过“头脑风暴法”，对产生的或可能产生的质量问题进行原因剖析，找出问题产生的根源，成立QC专题攻关小组，研究制定质量问题的解决方法和预防措施。
4、质量管理的内部支持。好的产品质量不但需要好的质量管理意识与方法，更需要好的环境做支持。没有能相信一个环境恶劣，计量设备粗糙的企业，能生产出怎样的好产品。因此，若想有卓越的产品质量，必须有健全的内部支持。首先，企业必须具有强烈的质量责任意识。企业全员重视产品质量，视质量为企业的生命，人人是质量监督员；其二，完备的生产设施和场地。保证了原料进厂、生产、包装、检验、运输全过程都有与生产工艺和质量要求相适应的设备设施；其三，相应基本技能和质量意识的员工。有高素质的员工，才有可能生产出高品质的产品，因此企业必须重视员工的质量培训，达到人人懂质量管理知识，关键岗位持证上岗的人力资源体系的保障；其四，完善的质量管理制度，建立了全面的质量管理体系，开展“全面、全员、全过程的”质量管理工作，做到一切用数据说话，一切工作都有章可循，制订了包括市场调研、产品开发、生产管理、设备管理、人员管理、物料管理、质量管理、生产工艺管理、质量标准管理、质量检验、销售管理、销售服务管理、市场信息反馈等质量管理相关文件，并在过程中严格执行，每月进行检查考核；其五，符合法规要求且能满足市场需求的多维的、动态的质量标准。在生产过程中及时根据国家标准规范的要求和用户反馈意见不断完善内控标准，保证向市场提供优质、安全、高效的产品。其六，利用一流的检验设备和检验能力。通过引进国内外的先进的先进检测设备，并对检验人员进行培训、实现了所有质量检验人员持证上岗，进厂原辅材料、出厂产品检测率100%，检验结果准确率100%，留样质量跟踪率100%，确保所有检测结果真实有效；第七，自动化的物流信息系统，及时根据生产和市场需求掌控原辅材料采购、出库和合理的库存，避免因匆忙引起差错。最后，还必须有专门机构、专职人员做质量管理工作，每天对各种质量数据进行统计分析，对出现的任何质量问题都能及时反馈、分析、诊断和处理，使生产过程中的质量波动及时有效地得到控制。
质量管理没有永恒的答案，只有永远的问题，质量管理就是在持续不断地解决问题的过程中逐步规范起来的。没有最好，只有更好，是企业力求卓越的质量意识；打造著名品牌，奉献精品产品，是企业生产永恒的追求。
作者：胡文建
在质量管理的发展过程中，质量管理思路已发生了质的转变，从产品质量有“检验”到“预防”，由“堵”到“疏”，再到生产的“全面质量管理”，我们不难看出企业在生产过程中的精细化要求与质量水平要求越来越高。
1、质量管理体系的转变。为保障产品质量安全，众多企业在质量管理方面以更高的起点，与国际质量管理模式接轨，全面导入产品生产的GMP质量管理理念，建立独立于生产管理的质量保证体系，加强产品实现过程的质量检查和质量监督，在解决产量、成本、质量发生冲突时，从根本上杜绝牺牲质量的思想痼疾，实现了质量管理理念的转变。
2、质量管理模式的转变。由事后质量检验把关控制转变为“预防式”的事前控制和事中控制；质量管理如同医生看病，治标不能忘治本，许多企业虽然高悬着“质量是企业的生命”的标语，而现实中存在“头疼医头、脚疼医脚”的“重结果轻过程”质量管理误区。为了彻底走出“事后控制”的误区，提高事前控制和事中控制的执行力，企业必须在质量管理中推行了全面质量管理模式：即把整个产品生产过程中的生产计划形成、投料、生产、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统，将其整合成紧密相连的质量管理体系。
2.1 生产计划形成阶段的质量控制：即生产前的质量控制，生产、技术、仓储与营销部门保持密切联系，在对影响产品质量的因素进行充分分析后，依据需求和有效的预期评估制定生产计划，传递到物资供应和技术支持部门，提前做好主要物料供应商审计；厂房设施、仪器设备、生产工艺、包装材料、包装方式的验证；原辅材料、中间品质量标准的制订等产品设计的技术准备工作，确保生产制造过程能始终如一地生产出符合质量标准要求的产品。
2.2 投料阶段的质量控制：物资和质量管理部门共同通过严格按照已制定的标准，进行物料供货渠道、包装、标示和内在质量的入库验收、在库养护及出库验放来防止物料污染或混淆，保证进入生产系统的物料满足生产质量需求。
2.3 生产阶段的质量控制：生产平面是四个平面中最重要的一个平面，因为质量是生产出来的，在整个生产过程中推行“7S”现场管理模式。整理——区分要用的和不用的，将不用的清除掉；整顿——将要用的东西按规定摆放整齐，明确标示；清扫——清除现场内的脏污，防止污染；清洁——将整理、整顿、清扫的具体操作标准化、规范化；素养——员工必须按规定行事，工作认真、负责；安全——按规范操作，确保产品质量；服务——上道工序为下道工序做好所有准备，以减少或杜绝生产过程中的差错。
2.4 成品阶段的质量控制：即产品的最后质量审核放行和质量跟踪过程，质量检验人员对每批产品以科学严谨的检验方法和挑剔的目光审视着产品质量，质量保证人员对整个生产过程的批生产记录进行审核，以决定成品是否放行。产品放行不是产品质量控制的终结，所有的产品严格执行留样观察制度，及时对留样产品进行产品质量跟踪，为保证产品质量稳定和质量持续改进提供依据。
3、质量问题的处理“由堵向疏”的转变。由质量问题责任追究和结果考核，向原因分析、持续推行质量改进的转变。质量问题的发生必然有其产生的原因，如果一味追究责任和进行经济处罚，会导致隐瞒小问题，最终集结成大质量事故，为此倡导提出问题，商讨改进和预防措施，避免同样的问题重复发生。采用定期召开质量分析会的方式，通过“头脑风暴法”，对产生的或可能产生的质量问题进行原因剖析，找出问题产生的根源，成立QC专题攻关小组，研究制定质量问题的解决方法和预防措施。
4、质量管理的内部支持。好的产品质量不但需要好的质量管理意识与方法，更需要好的环境做支持。没有能相信一个环境恶劣，计量设备粗糙的企业，能生产出怎样的好产品。因此，若想有卓越的产品质量，必须有健全的内部支持。首先，企业必须具有强烈的质量责任意识。企业全员重视产品质量，视质量为企业的生命，人人是质量监督员；其二，完备的生产设施和场地。保证了原料进厂、生产、包装、检验、运输全过程都有与生产工艺和质量要求相适应的设备设施；其三，相应基本技能和质量意识的员工。有高素质的员工，才有可能生产出高品质的产品，因此企业必须重视员工的质量培训，达到人人懂质量管理知识，关键岗位持证上岗的人力资源体系的保障；其四，完善的质量管理制度，建立了全面的质量管理体系，开展“全面、全员、全过程的”质量管理工作，做到一切用数据说话，一切工作都有章可循，制订了包括市场调研、产品开发、生产管理、设备管理、人员管理、物料管理、质量管理、生产工艺管理、质量标准管理、质量检验、销售管理、销售服务管理、市场信息反馈等质量管理相关文件，并在过程中严格执行，每月进行检查考核；其五，符合法规要求且能满足市场需求的多维的、动态的质量标准。在生产过程中及时根据国家标准规范的要求和用户反馈意见不断完善内控标准，保证向市场提供优质、安全、高效的产品。其六，利用一流的检验设备和检验能力。通过引进国内外的先进的先进检测设备，并对检验人员进行培训、实现了所有质量检验人员持证上岗，进厂原辅材料、出厂产品检测率100%，检验结果准确率100%，留样质量跟踪率100%，确保所有检测结果真实有效；第七，自动化的物流信息系统，及时根据生产和市场需求掌控原辅材料采购、出库和合理的库存，避免因匆忙引起差错。最后，还必须有专门机构、专职人员做质量管理工作，每天对各种质量数据进行统计分析，对出现的任何质量问题都能及时反馈、分析、诊断和处理，使生产过程中的质量波动及时有效地得到控制。
质量管理没有永恒的答案，只有永远的问题，质量管理就是在持续不断地解决问题的过程中逐步规范起来的。没有最好，只有更好，是企业力求卓越的质量意识；打造著名品牌，奉献精品产品，是企业生产永恒的追求。
作者：胡文建
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