“废瓷片依照不同的原料成分、不同的釉质色泽被分门别类之后，最终不是‘零落成泥碾作尘’，而是经由粉碎加工，与原料混合并除去铁质、杂质，再投放车间生产，添加新的配方，回炉再造新的瓷制品。”近年来，德化的陶瓷工业面临着从未有过的挑战，瓷土资源越来越少，价格也越来越高，而且陶瓷生产过程中的废弃物越来越多，那些“数千年而不腐”的废瓷给环境带来了巨大压力。面对困境，业界通过不断探索与尝试，走出了一条环境友好型的产业新路。
　　废瓷粉碎  年省原料7000吨
　　在冠福产业园，记者看到，两个巨大的石轮组装而成的“大磨坊”，在电动装置的驱动之下做着360度转动。而“大磨坊”旁边便是堆积如山的废弃瓷器，有的缺了个角，有的破了个洞，或者干脆碎成了瓷片。石轮下研磨的就是这些报废瓷器，工人不时将废瓷用铁铲投放到石轮下，在石轮转动过程中，瓷器在反复碾压之下化为粉末。
　　“废瓷片经由粉碎加工之后与原料混合，除去铁质、杂质再投放车间生产，添加新的配方，被用来烧制陶瓷阀芯等特种陶瓷。”春秋陶瓷总经理郭新端告诉记者。
　　冠福家用相关管理人员林国恩给记者算了一笔账，陶瓷废品率一般在15%左右，公司一年要用5万吨原料，废品就有6500吨到7000吨，一吨好原料上千元，差的也要三四百元，而废品再利用，可以为企业节约几百万元。
　　据介绍，德化全县陶瓷企业工业固体废物再生利用率已达90%以上。通过废瓷品回碾，粉尘泥渣再利用，告别了将废料、废品倒进山沟、田角，居民房前屋后草丛里，引发环境污染、居民抱怨的现象，还提高了产品的质量。
　　废水循环  每天节水70%
　　生产日用瓷损耗最多的是水，清澈的地下水在进入压榨机、炼泥池等工序之后，变成了乳白色的废水。如果直接排放到溪流之中，将污染水质。为此循环经济班组精心设计了一个水循环系统，将废水送入沉淀池中沉淀，分离出清水与泥料，沉淀下来的泥料除去铁质与杂质回收到炼泥车间再利用，而分离出来的清水也抽回到生产车间再使用。
　　“除了因为高温蒸发掉之外，废水基本实现回收再利用。”在水处理车间，林国恩指着浑浊程度不一的大小沉淀池告诉记者，公司原来每天要用掉150吨水，现在规模扩大三倍，用水还比原来省了三分之二，每天节水70%。
　　不仅仅是节水利用，德化县其他陶瓷企业在利用铁矿尾矿、铅锌尾矿、金矿尾矿等废弃资源生产陶瓷方面也纷纷取得成功。坤恒公司利用铅锌尾矿生产陶瓷产品，远销国外市场。宁昌公司利用铁矿尾矿制作出墙壁瓷砖和相片框架，其产品色泽多样，深受好评。还有的企业利用黄金尾矿生产低温镁质强化环保陶瓷，市场反应良好。这些尾矿的综合利用不仅能达到节能降耗的目的，为企业创造可观的经济效益，还可以节省下大量的瓷土原料，大大减少各矿山矿渣堆存所占用的土地资源，减少对环境的污染。
　　余热回收  创造能量流动链条
　　“粉碎加工之后的废瓷粉，与高岭土等原料相比，已经过一次高温烧制，成分更稳定，所以，在其再生利用的过程中，烧制温度可以适当降低。”在冠福家用的烧成车间，电子控温器仪表上显示当前的温度是1283摄氏度，林国恩告诉记者，如果全部用原料的话，烧制相同的产品，温度必须达到1300摄氏度，两者虽然只相差17摄氏度，但在1000多摄氏度的高温之下，每增加一摄氏度都需要消耗许多能源。
　　此外，充分利用窑炉烧成的余热，以及锅炉产生的热量，通过管道回收，用于胚体的烘干，不仅有效减少了热能的排放，而且节省了烘胚环节的燃料消耗。
　　“日用陶瓷产业已形成以废瓷土回收、尾矿利用、能源循环为主的产业体系，创造出更为丰富的物质循环和能量流动链条。”业内人士表示，经过废物回收循环利用，大型陶瓷企业每年可以节省上千万元的成本支出。
（文章来源：泉州晚报　作者：王美金 吕斯达 黄文珍）